2018年10月10日

打破动力电池装配段“枷锁” 揭秘赢合科技“奇袭”秘籍

高工锂电


车企对于动力电池能量密度和安全性提升的双重压力,倒逼锂电企业在电芯结构和实现工艺上的进行不断升级,由此直接也带来了制成工艺的频繁变更和设备工艺实现上的高难度要求。


高工锂电获悉,去年以来,配合车企的上述需求,国内主流动力电池企业对产品、工艺、理解都在不断加深,并对各自的电芯产品结构进行了一系列的升级变更,释放出了工艺多样性,随之而来的是,其在生产工艺、产线装备上也提出了更高的要求。


这其中,受影响较大的是电芯组装工段环节,以方形电池为例,包括组装线中的极芯热压机、检测机,极芯配组焊接机、包膜机、入壳点焊机、封口激光焊接机以及注液机等相关设备都要进行相应调整和改变。


一位动力电池企业的工程负责人向高工锂电坦言,受到产品结构调整影响以及更高的品质要求,组装设备面临设备内部环境控制要求高,兼容工艺种类多,建造成本高,品质监控点增多,工艺实现难度大,建造调试周期长等问题,而注液相关设备同样面临这样的问题,结构和配方的调整导致注液吸收难度大,进而造成常规注液机效率下降,是最大的难题。


针对于电池企业的面临的现实痛点,定位于全球化的智能装备制造及技术服务型企业的赢合科技,顺势而变进行了快速应变,通过一系列积极的技术升级来探索提供套整体性的解决思路和方案,并得到了多家客户的应用和认可。作为赢合科技旗下子公司,惠州市隆合科技有限公司(下称“隆合科技”)主要负责该环节的设备研发与制造,其主要专注于锂电池智能组装线、激光焊接系列设备、注液系列设备、正负压氦检机、等单机设备以及物流线产品。


1. 单机外观示意图_副本.jpg

单机外观示意图


2. 整线布局示意图_副本.jpg

整线布局示意图


隆合科技技术负责人向高工锂电介绍,为了解决产品结构升级及换型的问题,隆合科技统计和分析整合了市面上绝大多数主流工艺以及客户反馈大量建议,总结其中的差异点和相同点。发现组装线大体上由三大技术构成,工艺头应用技术(超声波焊接机,电阻焊机,激光焊机,发热单元,各种检测装置、专用模具等)、夹治具技术和物流技术。